Grüß dich Bastler 🙂 Danke für deine ehrliche Antwort! Der Support von Zirkozahn meint dass man mit den Paramatern noch spielen muss um bessere Ergebnisse zu erzielen. Jedoch hat man beispielsweise an einer großen Tele-Arbeit leider keine Einheitsgrößen, welches die genaue Passung meiner Meinung erschwert. Hatte jetzt schon von vielen Zahntechnikern gehört, dass diese am liebsten nur noch gefräste NE Arbeiten machen weil diese so gut laufen würden. Jetzt will ich es einfach wissen, ob viele mit den gleichen Problemen zu kämpfen haben, oder ob es wirklich einfach mal flüssig läuft und wie 😀

Liebe Grüße

...ich habe eine Freundin, die scannen ihre Teleskop "taktil" . Und fräsen dann im Fräszentrum. Das klappt gut! 
Ich weiß jetzt nicht, ob es etwas mit Einheitsgrößen zu tun hat, da es ja nicht wie beim Gießen ist. Oder täusche ich mich? Bei anderen Materialien machst Du ja auch keinen Unterschied, ob großer oder kleiner Stumpf....
Wie gesagt, wir haben einen neuen Scanner, ich werde es damit noch einmal testen. 

@bastler

...also, ich habe mich von der Idee, Sekundär-TKs zu fräsen bereits vor längerer Zeit verabschiedet - zumindest, bis wir vielleicht eines Tages diese selber fräsen. Ich habe eine Versuchsreihe im Laufe eines Quartals bei 3 Fräszentren in unserer Umgebung "veranstaltet". Wir haben ein kleines Gestell gebaut dessen Plattform von einem Elektromotörchen (regelbar) gedreht wird. Darauf steckten die die Stümpfe mit den PTKs und bestrühten diese mit dem Helling-Spray.

1. Start der Versuchsreihe war, die mindestens nötige Besprühung zu ermitteln; bei gleicher Sprayweite wurde unterschiedlich schnell gedreht, um dann im Scanner dieses Mindestdichte zu erkennen.

2. Mit dieser Vorgabe haben wir 36 scans an 3 PTKs mit unterschiedlichen "Spaltparametern" gemacht, wobei auch die "Stumpfsöckelchen" immer (für uns erkennbar) manipuliert waren, damit in den Fräszentren kein "Identitätsverdacht" aufkommen konnte. Mengenmäßig sicher ein kleiner Versuch - das Ergebnis läßt uns aber bei unsere Gusstechnik bleiben: Wir erhielten bei identischen scans auch aus jeweils dem gleichen Fräszentrum immer unterschiedliche (für unseren Fertigungsablauf unbrauchbare) Ergebnisse.

3. Danach konnte ich mich nach einigen Versuchen schließlich bei einem Legierungshersteller zu dessen Versuchslabor durchringen/-quängeln, die Ergebnisse vortragen und erhielt folgende Erklärung. Der Abnutzungsgrad der Fräsen werde von der Steuerung in den Fräsmaschinen nicht (genaugenug) berücksichtigt. In erster Näherung empfahl er beim "Selberfräsen" entsprechend einer angenommenen Fräsenstandzeit von 10 Stunden (fiktiv) erst nach ca. 2,5 Stunden diese Fräsen für Sekundärteleskope zu verwenden und auch nur für ca. 1 Stunde Fräszeit einschließlich von interwallmäßigen Friktionstests mit den Primärteleskopen - leuchtet irgendwie ein, kann ich aber mangels eigener Fräsmaschine nicht nachprüfen.

4. Mein Versuch, bei den Fräszentren in Erfahrung zu bringen, ob man wie beschieben beim Fräsen der Teleskope vor ginge, ließ sich nicht in Erfahrung bringen - ich einem Fall hieß es lediglich, man würde Sekundärteleskope "eigentlich" ja nur auf zu deren Herstellung angelieferten PTKs anfertigen normalerweise aber nur beide in einem Prozess dort.

Wir Gießen als weiter unbeirrt.   🙂

hf

@homo-faber

...das Fräsen von Tele- Kronen ist ganz sicher ein heikles Thema. Wir sind leider immer noch zu keinem Selbsttest gekommen. Das Thema Abnutzung des Fräsers selber ist auch nicht zu verachten, evt. spielt auch die Auslenkung des Fräsers noch eine Rolle. Bin im Moment am Überlegen mal zu testen, Primärkappe und Sekundärkonstruktion extern, z. B. bei MACK , herstellen zu lassen. Wenn das klappen würde, wäre es schon toll. 
Der Bedarf scheint ja da zu sein, sonst würden die Firmen es nicht anbieten. 
Wie schön war es „damals“, als es nur Tele-Kronen aus Gold gab.... 😋 😋 

@bastler

tja - leider ist das "Goldene (Teleskop-)Zeitalter vorbei, obwohl Vertreter uns seinerzeit bestätigten, mit EM-reduzierter Leg. eine "ansehnliche" Verlängerung erzielt zu haben und noch heute "genießen" wir noch  manchmal diesen Fretigungsprozess. Lange haben wir dann NEM-Legierungen getestet auf der Suche nach einer mit "ausreichender" Duktilität. Nun sind wir auf "zumutbarem" Niveau und integrieren in die STKs  Friktionselemente oder selbstgefertigte "Friktionsfederstifte" (halbrund). PTKs konstruieren wir oft und lassen diese per Lasermelting drucken -  klappt gut und fräsen dann wie nach einem Guss.

Ich glaube nicht, dass beim Fräsen der STKs die Feinsteuerung der Gusstechnik erreicht wird, auch wegen der Vielfalt der Innenprofile - Die gestiegene Präzision beim ZrO2 schürt falsche Hoffnungen; der Sinterschrumpfprozess verkleinert auch die Fehler und das entfällt beim NEM.

hf

Hallo zusammen.

Ich fraese meine SEK. Tk‘s aus Wachs, die laufen, schon aus Wachs, sehr schön auf dem Primärteil. Diese werden dann mit der Zermack Elite Vest eingebettet... 100%. Ausstrahlen nach dem Gießen 110er Körnung unter 1bar strahldruck. Danach 1.2bar mit glanzstrahlmittel. 
Meist muss ich das Primärteil am Übergang fräsflaechenzur  kappe mit 120er schleifpapier einmal umrunden und schon laufen die. Hätte auch ein Video dazu .... also zur Passung 😊

Machen das so seit knapp 2 Jahren und keine Reklamationen 👌🏼

Wir fraesen sekTKs aus Wachs und Gießen die konventionell. Super Ergebnisse ohne weiteres friktionselement. Video hab ich auf Anfrage. Das mo4 Format klappt hier leider nicht im Forum... 

https://youtube.com/shorts/-QOgO0yqb4Q?feature=share

hier mal ein link zu dem angekündigten Video 👌🏼
Hybrid Herstellung, wie ich die nenne , wegen cad/cam hergestellt und konventionell gegossen 😂

@pyros
....schaut klasse aus! Muß ich mal testen.

NEM Sekundärteile zu fräsen bedarf es einer anderen Strategie mit speziellen Fräsern nur für die Innenflächen.  Die Abnutzung der Fräser bim fräsen von hartem Metall ist schwer zu messen, und betrifft ja nur die Spitze des Fräsers. Ein paar Hundertstel gehen da schnell verloren. Die Größe der Maschine ist dabei nicht unbedingt entscheidend. Es gibt daher bei einigen professionellen CAM Herstellern z.B. Cimsystem die Möglichkeit spezielle Fräser nur für die Kroneninnenflächen zu definieren, mit geringeren Laufzeiten und anderen Parametern um mögliche Abnutzungserscheinungen zu minimieren. Die Kühlung bzw. Schmierung während der Fräsung ist auch wichtig. Viele arbeiten mit einem Kühlschmiermittel welches mit Wasser emulgiert wird. Man braucht dafür nicht so starke Pumpen und die Maschine lässt sich relativ leicht reinigen und für andere Materialien umrüsten. Die professionellen Maschinen nehmen eine reine Öl Kühlung/Schmierung. Geht auch bei kleineren Maschinen ist aber wegen der aufwändigen Reinigung selten in Dentallaboren oder kleineren Fräszentren zu finden.